Auto-stempelonderdelen moeten goed vakmanschap en zuinigheid hebben. Belangrijke indicatoren om hun niveau te meten zijn het aantal stempelonderdelen, het aantal en de grootte van de carrosserieconstructie en de structuur van de stempelonderdelen. Het verminderen van het aantal processen in het stempelproces betekent het verminderen van het aantal stempelonderdelen, het besparen van het aantal gereedschappen, het vereenvoudigen van de overdrachtsinrichting van het stempelproces, het verkleinen van de operator en het stempelgebied. Het is een uitstekende maatregel om investeringen en energieverbruik te besparen, zodat stempelfabrikanten dat kunnen. . Tegelijkertijd moeten redelijke totale carrosseriecomponenten van de grootst mogelijke afmeting worden gebruikt, zoals linker- en rechterzijpanelen uit één stuk en dakbedekkingspanelen, die de auto een mooi uiterlijk kunnen geven. De luchtweerstand wordt verminderd en het aantal stempeldelen en laspunten kan worden verminderd, wat de kosten effectief kan verlagen. Bovendien maakt de moderne automobielindustrie gebruik van een groot aantal zeer sterke staalplaten en gegalvaniseerde staalplaten die gebruik maken van spoelmaterialen en integrale carrosseriestructuren met dunne schaal, die allemaal de toepassing van nieuwe stempelprocessen vereisen.
Buitenbekledingsproducten voor auto's hebben altijd de kenmerken gehad van een groot oppervlak en een dunne plaat. Bij buitenbekledingen van auto's is het buitenste paneel van de motorkap het"gezicht" van de hele auto, wat veel technische problemen met zich meebrengt voor de stempelproductie. Bij de daadwerkelijke productie van een nieuw automodel bleek dat het oppervlak van de buitenplaat van de motorkap gevoelig was voor gedeeltelijke depressie na de productie van het stempelen, en aanvullende corrigerende maatregelen zoals correctie waren vereist.
Analyseer de redenen:
De verdiepingen van de buitenplaat van de motorkap zijn in principe geconcentreerd in het midden van de motorkap. Op basis van de bovenstaande situatie zijn de depressies opgelost. Gezien de apparatuurparameters zijn de analyseredenen als volgt:
1. Materiaalvormende principeanalyse:
Markeer met een schrijfnaald de schering- en inslaglijnen met een afstand van 100 mm op een ruw buitenpaneel van de kap. Omdat de plastische vervorming in het midden niet erg duidelijk is, is de afstand tussen de middelste kraslijnen 10 mm. Na het tekenen van de plaat ontdekten we dat de rasterlijnen met een afstand van 100 mm eromheen uitgerekt en opgezwollen zijn na het tekenen, tot een afstand van 103 mm, terwijl de rasterlijnen met een middenafstand van 10 mm na het tekenen nog steeds 10 mm zijn. Er is geen uitrek- en uitpuilingsproces en er wordt geen plastisch vervormingseffect gevormd. Daarom zijn we tot de conclusie gekomen: om het probleem van tussentijdse instorting op te lossen, moet het middelste deel van het materiaal plastisch worden vervormd om de stijfheid en sterkte van het materiaal te verbeteren.
Daarom hebben we besloten dat de specifieke rectificatiemethode is: om de plastische vervorming van het materiaal te bereiken, moet de mal worden bijgesneden en moet de tekenkraalstructuur van de tekenmatrijs worden gewijzigd om de voedingssnelheid te regelen, waardoor het interne materiaal wordt gevormd dat moet worden groter dan de omtrek, waardoor het tussenmateriaal uitpuilt en de motor vergroot. Het buitenoppervlak van de kap is stijf.
2. Aanpassing van de hydraulische persparameter:
Houd de druk van de hoofdcilinder van de hydraulische pers en de drukhoudtijd ongewijzigd tijdens de stempelproductie en pas de hydraulische kussenkracht aan, zoals weergegeven in figuur 2. Door de aanpassing van parameters ter plaatse, wordt de werkelijke productiedruk van de hydraulisch kussen is ingesteld op 5 MPa, wat iets hoger is dan de procesvereiste van 3/4 MPa, wat het procesbereik overschrijdt. Uit de resultaten blijkt echter dat de sterkte en stijfheid van de onderdelen niet zijn verbeterd. Het laat zien dat de instelling van hydraulische machineparameters niet de belangrijkste reden is voor de oppervlaktedepressie van het onderdeel.
